Взрывозащищенные установки

30% от общего количества масел, вырабатываемых из нефти и используемых для смазывания различных рабочих механизмов промышленного оборудования (станков, редукторов, лебедок и т.д.) - это индустриальные масла. Выделяют 3 группы промышленных (индустриальных) масел:

• Легкие масла
  Используются для текстильных машин, сепараторов и металлорежущих станков, то есть для малонагруженных механизмов с достаточно большим числом оборотов вращения;
• Средние масла (по-другому машинные или веретенные)
  Используются для смазки механизмов, редукторов, станков и вентиляторов;
• Тяжелые масла
  Используемые для смазки высоконагруженных механизмов, к которым относится оборудование и передачи прокатного, прессового и кузнечного станов.

Индустриальные масла (общего применения) идут на смазку узлов и компонентов оборудования. Для гидравлических систем станков, прессов или автоматических линий используются дистиллятные масла. Также может применяться их смесь с остаточным маслом, получаемым из сернистых и малосернистых нефтей в результате селективной очистки или из малосернистых нефтей после кислотно-щелочной очистки. Промышленные масла подвергаются загрязнению механическими примесями в процессе эксплуатации оборудования, при ненадлежащем хранении и неправильной транспортировке. Особенно сильно масло загрязняется при некачественной промывке маслосистемы после завершения монтажа или ремонта, а также при заправке или сливе маслосистемы в случае отсутствия маслозаправочных станций.

Наиболее распространенным видом загрязнения индустриального масла считаются: механические примеси, образующиеся в результате трения смазываемых рабочих поверхностей, сконденсированная влага, различные металлические частички, а также частички пластмасс и резин от уплотнений. По мере эксплуатации оборудования в маслах накапливаются продукты окисления (на углеводородной основе) в растворенном или коллоидном виде, которые приводят к изменению физико-химических показателей индустриального масла. Поэтому для продления срока работы самих масел, смазываемых ими компонентов и механизмов оборудования необходимо удалять продукты загрязнений из масел, то есть очищать их с помощью фильтрующих устройств и линий всевозможного конструктивного исполнения и оформления.

В случае сильного изменения основных характеристик масла, таких как вязкость, температура вспышки, плотность, кислотное число и цвет, масла лучше подвергнуть регенерации, заключающейся в удалении из них продуктов «старения» с помощью углубленной очистки. Углубленная очистка является в свою очередь одним из самых доступных способов очистки индустриальных масел и заключается в термическом удалении влаги, извлечении с помощью сорбентов загрязнений, последующем отстаивании масла, его фильтровании или центрифугировании. После углубленной очистки индустриальное масло должно соответствовать всем требованиям, предъявляемым к промышленным маслам общего назначения.

Коммерческая стоимость индустриальных масел и так довольно велика, к тому же часто приходится за утилизацию отработанных промышленных масел платить больше средств, чем за покупку новых. Нормы законодательных документов по охране окружающей среды становятся с каждым годом все более жесткими, из-за чего оказывается невыгодным использование отработанных масел или масел с коротким сроком действия. Это объясняет желание предприятий поддерживать свои масла как можно дольше в рабочем состоянии.

В общем случае проведение процессов очистки и регенерации промышленного масла призвано обеспечить следующие преимущества:

• снизить расходы и себестоимость готового продукта;
• понизить износ оборудования и продлить срок работы масла;
• увеличить производительность оборудования в целом;
• сохранить смазочные характеристики масел на требуемом уровне;
• понизить нагрузку на окружающую среду;
• сократить количество замен масла.

Огромное количество масляных систем, находящихся сегодня в эксплуатации на промышленных предприятиях, чаще всего применяют промышленные масла общего назначения. С целью защиты этих систем от возникновения повреждений они оборудуются при комплектации стационарными фильтрами, обойтись без которых просто невозможно, ведь 80% всех неисправностей в работе масляного оборудования случаются вследствие загрязнений. Загрязнения эти могут появляться уже вместе с маслом при его поступлении или при заправке им системы, так и скапливаться в процессе эксплуатации системы. В последнем случае масло загрязняется нерастворимыми веществами, например, песком, пылью или резиной. Эти примеси снижают надежность в эксплуатации и снижают срок службы масляных систем.

Восстановление промышленных масел представляет собой довольно трудоемкий процесс, основой которого является подбор специальных средств и оборудования в виде всевозможных станций и установок, которые эффективно выполняют свои функции, подбирая методы очистки оптимальным образом. Независимо от того, какое оборудование предусматривается использовать для очистки промышленных масел, будь оно стендом, мобильной или стационарной установкой, центробежным сепаратором или отдельно размещенным фильтром, все эти системы очистки обычно имеют в своем составе ряд обязательных компонентов. В оснащение типичной установки обычно входят: фильтры (обычно грубой очистки), которые производят удаление твёрдых частиц и снабжены в случае необходимости электрическим подогревателем, а также насосы питательного типа для откачки отработанного и подачи в систему чистого масла. Любая установка очистки промышленных масел при необходимости может оснащаться специальной системой сигнализации, срабатывающей в случае каких-либо сбоев или аварий. Как правило, такие установки должны дополнительно обеспечиваться системой контроля водяного затвора.

Если процесс очистки загрязненного масла и процесс его восстановления проводится специализированным предприятием или на участке сбора масла и очистки, то схема выполнения технологического процесса включает несколько этапов:

• сбор и хранение загрязнённых отработанных масел;
• подогрев масел и введение коагулянта;
• процесс осаждения загрязнений;
• стадия тонкой очистки масла на основе центрифугирования;
• складирование, хранение восстановленного масла и его отгрузка Заказчику.

Станции очистки промышленных масел, в зависимости от метода очистки, могут быть дооснащены блоком сушки и дегазации масла, вакуумным эжектором, вакуумным насосом, соответственно, пультом управления, аппаратами КИП и автоматики. Конструктивное исполнение определяет назначение станций, они могут изготавливаться стационарными и передвижными (на базе автоприцепа или контейнера).

Методы очистки или регенерации индустриальных масел можно классифицировать следующим образом:

1. Физические методы

Они направлены на удаление твердых частиц, микрокапель воды и, по возможности, смолистых и коксообразных образований. Масла подвергаются обработке в силовом поле при использовании центробежных и гравитационных сил. Реже используются магнитное, электрическое и вибрационное воздействие, а также процедуры фильтрования, водная промывка, процессы выпаривания и вакуумной дистилляции. При выпаривании удаляется легкокипящая примесь. Теплообменные процессы разного рода, а также массообменные процессы также представляют собой физические методы. Они направлены на извлечение из отработанного масла воды, продуктов окисления углеводородов и легкокипящих примесей.

1.1. Отстаивание

Это наиболее простой способ очистки масел. Он заключается в естественном оседании механических частиц в жидкой среде, происходящем под воздействием гравитационных усилий, а также в расслоении жидких фаз, обладающих разной плотностью. В зависимости от уровня загрязнения масла и отведенного на очистку времени, осаждение применяется или в качестве самостоятельного процесса, или в качестве предварительного этапа перед фильтрацией или центрифугированием. К недостаткам данного метода принято относить долгую продолжительность процесса осаждения частиц, необходимую для полной очистки масла, а также удаление только крупных частиц размером 50-100 μм.

1.2. Фильтрация

Она относится к наиболее эффективным методам удаления механических загрязнений из масла. Фильтрация направлена на извлечение механических примесей и частиц смолистых соединений, что осуществляется путем пропускания загрязненного масла через пористые перегородки фильтров (сетчатые или пористые). Фильтрационным материалом могут служить сетки (металлические и пластмассовые), различные ткани, войлок, бумага, композиционные материалы, а также керамика. В процессе фильтрации используются одноразовые или многоразовые фильтры. Очистка может быть реализована ступенчато, при этом выделяется ступень грубой очистки, на которой из масла удаляются наиболее крупные включения, и ступень тонкой очистки, где происходит окончательная доочистка. Недостатком данного метода считается необходимость постоянной закупки фильтрующих элементов, их регенерации и последующей утилизации (в случае одноразовых фильтров утилизация требуется уже после одноразового исчерпания ресурса фильтра).

1.3. Центробежная очистка масла

Этот метод очистки масла основан на применении центрифуг и считается наиболее высокопроизводительным и эффективным, направленным на удаление механических примесей. Данный процесс позволяет совместить очистку от примесей с удалением воды. Центробежная очистка заключается в разделении различных фракций, входящих в состав неоднородных смесей. Происходит это под воздействием центробежных сил. Минусом может считаться трудоемкость процесса очистки самой центрифуги от механических примесей. Скорость удаления воды при использовании центробежной очистки относительно высокая, однако степень очистки достигается низкая, что часто требует проведения дополнительной очистки иными методами. А также центрифуга относится к сложным в эксплуатации устройствам, требующим ручных настроек, а, следовательно, постоянного присутствия оператора.

2. Физико-химические методы

К методам этой группы можно отнести следующие процессы: адсорбцию, коагуляцию, ионообмен и селективное растворение частиц загрязнений, содержащихся в масле. Метод химической очистки индустриальных масел основан на процессе очистки кислотами. Имеет место способ очистки индустриального масла при помощи концентрированной серной кислоты (из расчета 10 мас. % на сырье). Процесс сопровождается интенсивным перемешиванием, далее следует промывка водой. Являясь сильным окислителем, серная кислота осмоляет не только загрязнения. Она способна осмолить и углеводородную основу масла. Данный способ имеет следующие минусы: образованная устойчивая эмульсия не способствует быстрому разделению фаз; образованное большое количество кислого и экологически опасного гудрона трудно утилизируется.

Общие минусы используемых способов очистки отработанных промышленных масел состоят в выборе очень агрессивных реагентов и сложных, многокомпонентных составов. Процесс очистки становится многостадийным и часто требует создания высокотемпературных режимов.

2.1. Адсорбционная очистка масла

При очистке промышленного масла данным методом достигается снижение кислотности и удаление воды. Основной принцип заключается в поглощении адсорбентами, представляющими собой твердые материалы с высокой пористостью, различных загрязняющих компонентов масла, включая воду. Характер и размеры пор адсорбента во многом определяют его применимость для удаления из масла определенных загрязнителей. Метод считается простым, однако, имеет низкую производительность, а также требует утилизации адсорбентов, наносящим вред окружающей среде.

2.2. Термовакуумная сушка

Этот метод используется для извлечения воды из масел. Метод основан на разделении фракций масла и воды, происходящем из-за разности температур кипения. Отработанное масло пропускается через емкость с низким давлением, при котором вода начинает испаряться уже при комнатной температуре. Интенсификация процесса может быть достигнута путем распыления масла в вакуумной среде, создаваемой посредством вакуумных насосов. Термовакуумная сушка позволяет удалять из масла:

• 100% свободной влаги и 90% растворенной влаги;
• 100% свободного и 80% растворенного воздуха.

В процессе тонкого рассеивания масло быстро отдает свою воду. Пары газов и воды вместе с воздухом уходят из установки, а масло (осушенное и дегазированное) выпадает в осадок на дне вакуумной ёмкости. Высокая степень очистки, простая конструкция, высокая надежность эксплуатации оборудования и режимы очистки без сложных настроек при возможности интеграции автоматизированных схем процесса очистки дополняют положительные характеристики данного метода. Однако скорость удаления воды данным методом считается относительно невысокой. Важным моментом при термовакуумной сушке является условие предотвращения попадания воздуха в установку из внешней среды, что может привести к ряду негативных последствий:

• разрыв масляной пленки;
• окисление рабочей жидкости;
• образование пены;
• повышение степени кавитационного износа компонентов оборудования.

3. Химические методы

Данная группа методов основывается на химической обработке загрязненного масла кислотами или щелочами. Также щелочная обработка может использоваться в качестве дополнительной стадии очистки, в том числе направленной на нейтрализацию остатков кислоты после кислотной обработки. Основным реагентом при кислотной обработке выступает серная кислота. Основная идея метода заключается в химическом воздействии на загрязняющие компоненты масла, вследствие которого они переходят в легко отделяемые формы (растворение в воде, выпадение в осадок и т.д.). В связи с этим химическую обработку часто дополняют другие методы очистки, призванные удалить из масел химически измененные загрязнители. Это может быть адсорбция, фильтрация, сепарация и другие методы.

По сферам своего назначения авиационные масла классифицируют на масла для газотурбинных (турбореактивных и турбовинтовых) и поршневых авиадвигателей, а также для различных узлов вертолетов. Маловязкие масла заливают в двигатели второго типа, а более вязкие идут на смазку двигателей первого типа.

Во избежание перегрева узлов трения в летательных аппаратах должно поддерживаться постоянное смазывание авиационным маслом редукторов, подшипников, контактных уплотнителей и шлицевых соединений двигателя. В связи с этим авиационным маслам, предназначенным для реактивных двигателей, необходима регулярная и тщательная проверка. Авиационные масла используются при эксплуатации авиадвигателей сравнительно с недавних пор. Известно, что масла работают в условиях летнего периода 10 часов, зимой же срок их работы исчисляется 20 часами, то есть залитый в бачок самолета или вертолёта определенный объём масла через 10-20 часов работы авиадвигателя подлежит замене, причем не только в бачке, но и в картере. К смазке следует относиться внимательно, не допускать попадания в нее механических примесей.

После нескольких часов работы масло теряет присущий ему вид и выглядит, как испорченный материал, при этом запах масла сильно изменяется из-за присутствия в нем продуктов разложения. Также находящееся на стенках цилиндра масло заметно изменяет за несколько часов работы свой внешний вид и физико-химические характеристики. Исследования показали, что авиационное масло при работе на авиадвигателях при частичной потере качеств не достигает такой критичности, чтобы стояла острая необходимость его замены на новое. Изнашиваемость масла обусловлена в первую очередь высокой температурой, которая вызывает окисление наиболее неустойчивых углеводородов, входящих в его состав. Окисление приводит в свою очередь к увеличению содержания кислот и смол. Изменение молекулярной структуры смол способствует образованию асфальтенов, которые вызывают появление карбенов и карбоидов. Отработанное авиационное масло характеризуется наличием осадка, плохими показателями числа омыления и повышенной кислотностью.

Также в масле могут протекать различные химические изменения, действующие в течение определенного времени. Однако, для примера, за 10-12 часов работы авиационного масла в двигателе эти факторы обычно не способствуют протеканию глубоких химических превращений и затрагивают преимущественно нестойкую фракцию масла. При этом большая часть отработанного масла оказывается пригодна по своему состоянию для дальнейшей эксплуатации. Для возврата масла в систему обычно достаточно только лишь освободить его от загрязненной продуктами превращений части, которая понижает смазывающие характеристики масла. Отработанные масла после регенерирующих операций могут быть использованы снова для тех же целей, каким служили в свежем виде. Восстановление отработанных авиамасел подразумевает очистку их от механических примесей и асфальто-смолистых веществ. Асфальто-смолистые соединения могут быть удалены из масла посредством химической очистки, в качестве реагентов при которой применяются отбеливающие земли, серная кислота, едкий натрий, трифосфорно-кислый натрий, сода. Все эти реагенты (кроме земель) способствуют процессу осаждения коллоидных частиц смол, углеродов, механических примесей, а отбеливающие земли поглощают их благодаря своей пористой структуре.

Загрязняющая фракция отработанного авиамасла состоит из золы, углеводородов, воды, цинка, фосфора, кальция и механических примесей. При этом химических состав отработанных авиамасел практически не отличатся для различных видов и сортов. Такой набор загрязняющих веществ обуславливает необходимость проводить утилизацию отработанного продукта, которая должна проводиться специальными компаниями и на соответствующих предприятиях. Данный процесс представляет собой значительную проблему, требующую определенных денежных затрат, сил и времени.

Очистка масла авиационного заключается в удалении из него следующих компонентов:

• механические примеси (песок, пыль, металлические и углеродистые соединения);
• компоненты уплотнения (асфальтены, карбены и карбоиды);
• смолистые соединения;
• окисленные компоненты.

При заправке авиационных гидравлических систем применяют фильтры из металлокерамики или нержавеющей стали, имеющие пористую структуру, преимущественно для удаления из масла механических примесей. Используемые на линиях заправки сетчатые фильтры с никелевой сеткой, имеющей саржевое переплетение, обеспечивают тонкость фильтрации до 12 µм, а металлокерамические фильтры из пористой (нержавеющей) стали обеспечивают тонкость фильтрации до 5 µм. В свою очередь при заправке маслом систем смазки авиадвигателей используются дисковые фильтры (диски из латунной сетки), тонкость фильтрации которых сравнительно ниже. Их фильтрующий материал, как правило, не задерживает частицы менее 60 µм, но в современных моделях заправщиков авиационной техники предусматривается двухступенчатая фильтрация, которая обеспечивает более высокую чистоту заправляемых масел.

Гарантировать хорошую смазку в местах контакта подвижных деталей авиадвигателя (а, следовательно, его продолжительную и надежную работу) можно в случае обеспечения хорошей очистки (фильтрования) масла от металлической стружки, грязи, различных волокон и капель воды. При этом обязательно размещение масляных фильтров в самом двигателе, или в контуре внешней циркуляции маслосистемы. Количество масляных фильтров может быть различным, но обычно составляет не менее двух. На входящем маслопроводе устанавливают один фильтр, на выходящем маслопроводе - другой. Если на двигателе установлен лишь один фильтр, то дополнительный фильтр устанавливается в систему внешней циркуляции. Дополнительные фильтры могут устанавливаться в маслосистеме, но в основном их располагают на линии подачи в двигатель масла.

Деасфальтизацию масла проводят с помощью пропана в жидком виде, смешивая его с очищенным маслом (10:1) при давлении до 4 МПа. В среднюю полость специальной колонны поступает очищаемое масло, а пропан подают в нижнюю часть. Битум выводится из самого нижнего отсека колонны. Масло, очищенное от асфальта, выводится через верх колонны и отделяется от растворителя.

Парафин и церезин выделяют из масла (процесс депарафинизации) путем глубокого его охлаждения, перед началом которого в масло вводят растворители, нагревая затем смесь до температуры, превышающей на 15-20 °С температуру полного растворения церезина и парафина. Затем смесь охлаждают и подвергают процессам фильтрации или центрифугирования, во время которых происходит отделение застывших церезина и парафина. Однако чаще предпочтение отдается введению в масло присадок, обеспечивающих необходимые показатели, вместо дополнительной очистки отработанного масла.

Технологические процессы изготовления авиационных масел предусматривают также и их очистку, изменяющую свойства масел. Следующие методы очистки имеют место при производстве масел:

- Кислотно-контактная очистка масла

Включает очистку при помощи реагента, вступающего в реакцию с вредными примесями. Этим реагентом является серная кислота, разрушающая при добавлении в масло такие соединения, как ненасыщенные углеводороды и смолисто-асфальтовые вещества, выпадающие в осадок вместе с не вступившей в реакцию кислотой и образующие кислый гудрон. Циклановые углеводороды, ценные для масел, серная кислота не "трогает". После выделения кислого гудрона они промываются щелочным раствором с водой, который нейтрализует остаток кислого гудрона и серной кислоты. Данный процесс завершается промывкой масла водой, а затем просушиванием горячим воздухом или перегретым паром. Кислотная очистка при контактной фильтрации через отбеливающие земли носит название кислотно-контактной. Недостаток данного метода очистки: большой расход серной кислоты и образование кислого гудрона, который при этом методе является отходом, очень вреден и токсичен для окружающей среды, нуждается в утилизации.

- Селективная очистка масел с помощью растворителей

Это современный и эффективный метод очистки масел, для которого в процессе очистки характерно повторное использование селективных растворителей. Растворитель при заданной температуре и в необходимом количественном соотношении к очищаемому маслу смешивается с ним и выборочно растворяет в себе вредные примеси, но не само масло. После селективной очистки образуются два слоя: слой очищенного масла и слой растворителя с растворенными вредными примесями (экстракт). Очищенное масло ещё раз очищается отбеливающими глинами, а экстракт восстанавливается путем отделения от него вредных продуктов, что позволяет использовать растворитель повторно.

- Комбинированная очистка масла

Она представляет собой совмещенную селективную и кислотно-контактную очистки, когда масло подвергается действию крезола, фенола, нитробензола. Авиамасла селективной очистки имеют лучшие показатели стабильности в сравнении с маслами сернокислой очистки, но масла сернокислой очистки по своей связывающей способности чуть лучше масел селективной очистки, что уже не удовлетворяет современное моторостроение. Для повышения стабильности авиамасел было исследовано воздействие на процесс обработки хлористого алюминия, который в сочетании с обработкой масла нитробензолом оказал хорошее воздействие на характеристики авиамасла.

- Мембранная очистка масла

Новые методы очистки часто осуществляются с помощью мембранных технологий. Современные мембраны способны осуществлять фильтрацию на молекулярном уровне, пропуская, например, молекулы углеводородов и задерживая молекулы продукта окислительной полимеризации (нежелательные примеси). С помощью мембран можно осуществлять очистку отработанного масла, уменьшая содержание в нем металлов, серы и золы, а также получать свободный от взвешенных твердых частиц и грязи фильтрат. Также в качестве фильтровального материала могут использоваться неорганические мембраны (из окислов алюминия, титана, циркония, кремния или же керамические) с порами размером 0,1-0,2 µм, подвергаемые периодической промывке в хлороформе (метаноле, метиленхлориде, тетрахлорэтилене или их смесях).

Установки быстро и эффективно очищают различные типы индустриальных масел от механических взвесей и воды, обеспечивая очистку от мех взвесей по ISO 16/14/11 и остаточное содержание воды до 100 мг/м³ и меньше.

Установки очистки промышленного масла

Предлагаемая система кондиционирования масла предназначена для удаления воды и частиц из промышленных масел. Отделение воды от масла путем ее удаления в форме водяного пара, нежели удаление в жидком состоянии, - основной принцип, используемый в применяемой технологии. Таким образом, вода может быть удалена из масла независимо от степени эмульсификации. Даже самые неподдающиеся стойкие масляные/водные эмульсии могут быть отделены. Вакуумная дистилляция отличается от других процессов дегидратации, так как в данном случае берется вода в жидком состоянии и преобразуется в пар для легкого удаления. Данная технология обеспечивает удаление воды из различных жидкостей и для применений, где невозможно использовать коалесцирование. Данные системы обеспечивает уровень очистки с содержанием воды менее чем 25 ppm по уровню чистоты ISO 16/14/11.

Жидкости, для которых успешно используется предложенная технология:

• СМАЗОЧНОЕ МАСЛО – применяемая технология устраняет разрушающую воду из смазочного масла, используемого для смазочных систем в целлюлозно-бумажных, сталепрокатных заводах и заводах по производству алюминия
• МАСЛО ДЛЯ ГИДРОСИСТЕМ – предлагаемая технология обеспечивает непрерывную защиту от попадания воды в гидравлическое масло, таким образом, обеспечивая защиту чувствительных компонентов гидростанции.

Характеристики и преимущества

Установка мобильная, все компоненты установки удобно установлены на отдельной опоре с четырьмя колесами для позиционирования системы и входных/выходных шлангов.

КАМЕРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ БАШНИ ВАКУУМНОЙ ДИСТИЛЛЯЦИИ

Исполнение технологической дистилляционной башни «камера в камере» позволяет обеспечить внутреннюю конденсацию воды, обеспечивая более быстрое и эффективное удаление воды в отличие от внешних водных конденсаторов. Данный процесс удаления воды усиливает утилизацию благодаря рассеивающим элементам во внутренней камере. В рассеивающие элементы поступает масло-водная эмульсия и распределяется тонкой струей над его открытой областью. Воздействие на тонкие слои масло-водной эмульсии в комбинации с системой индуцированного тепла и вакуума мгновенно испаряет (вытесняет) воду из масла, обеспечивая содержание воды в масле на выходе менее чем 25 ppm.

РЕГУЛИРОВКА РАСХОДА

Система непрерывно и автоматически регулирует входящий и исходящий поток масла. Самонастройка регулировки расхода позволяет избежать непрерывной регулировки и включения оператора в процесс.

УПРАВЛЕНИЕ ИСПАРЕНИЕМ ВОДЫ

В процессе дистилляции вода испаряется из масла, формируется маслянистая водная пена, которая вытягивается вакуумным насосом. Так как пена перекачивается через конденсатор при помощи всасывания вакуумным насосом, пена заволакивает конденсатор изнутри, сокращая теплопередачу. В завершении маслянистая пена выводится через систему сброса сточных вод для дальнейшей обработки отходов.

ФИЛЬТР ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ОЧИСТКИ И ФИЛЬТР ТОНКОЙ ОЧИСТКИ

Фильтры предварительной и тонкой очистки устраняют наносящие повреждения частицы и мусор из масла. Фильтровальные емкости предварительной очистки и тонкой очистки укомплектованы манометрами перепада давления и ручными выпускными воздушными клапанами. Предварительная фильтрация из расчета на Beta (7.1) = 1000 и тонкая очистка из расчета на - Beta (5.1) = 1000. Емкости фильтров компактные, сверхпрочные; сконструированные из углеродистой стали, с использованием рычага “T” (top) для замены фильтр элемента. Специальный рычаг “T” делает замену элемента легкой и быстрой. Исполнение уплотнительного элемента обеспечивает надежное и гарантированное уплотнение по обводным трубам/байпассу жидкости вокруг фильтрующего элемента.

СМОТРОВОЙ ЛЮК ВАКУУМНОЙ КАМЕРЫ

Обеспечивает визуальную индикацию внутренней стороны вакуумной емкости. Необходим для установления прозрачности масла, плюс служит как устройство индикации уровня масла вакуумной камеры.

ПАНЕЛЬ КОНТРОЛЯ ПОЛНОГО СОСТОЯНИЯ

Панель управления обеспечивает простой и понятный обзор функционирования системы. Предоставляются средства управления системой, такие как запуск, остановка и установление заданной величины температуры нагревателя. В дополнение важные параметры системы представлены в доступном виде.

Характеристики панели управления включают:

• Управление процессом ON/OFF – простой формат управления делает обучение для операторов простым и быстрым.
• Сигнальная лампочка включения нагрева ON – панель управления четко отображает, когда нагреватель находится в рабочем состоянии.
• Световые индикаторы низкого расхода, высокого уровня и высокой температуры
  В случае условий низкого расхода или высокого уровня масла во внутренней вакуумной камере, система автоматически отрегулируется и скорректируется, обеспечивая непрерывное и надежное функционирование.
• Устройство регулирования температуры и реле превышения температуры
  Система регулирования позволяет оператору настраивать необходимую температуру дистилляции (при изготовлении устанавливается на 65°C). В дополнение предохранительное реле повышения температуры, установленное на 82°C позволяют избежать избыточного нагрева.

АВТОМАТИЧЕСКИЕ ВЫПУСКНЫЕ ВОЗДУШНЫЕ КЛАПАНЫ

Обеспечивает эффективное удаление оставшегося воздуха в емкостях фильтра предварительной фильтрации и тонкой очистки. Удаление воздуха обеспечивает полное заполнение емкостей маслом, что позволяет полностью использовать поверхность элемента.

ДАТЧИКИ

В дополнение к панели управления установлен вакуумный датчик на вакуумной камере для того, чтобы отображать уровень вакуума, и емкости фильтров предварительной очистки и тонкой фильтрации устанавливаются с датчиками перепада давления для отображения необходимости замены фильтрующих элементов.

НАГРЕВАТЕЛЬ МАСЛА

Нагреватель масла мощностью 50 кВт быстро нагревает масло до оптимальной температуры для дистилляции.

РЕГУЛИРОВКА РАСХОДА

Система непрерывно и автоматически регулирует входящий и исходящий поток масла. Самонастраивающаяся регулировка расхода позволяет избежать непрерывную регулировку оператором и его включения в процесс.

ПРИМЕЧАНИЯ

В соответствии с измерениями поточного/встроенного автоматического счетчика частиц, градуированного по ISO 11171 и поток не больше, чем ISO 22/19/17.
Общее содержание воды (свободная, эмульсированная и растворенная) в соответствии с измерениями ASTM D6304-04 (метод Карла Фишера)
Удаляет 99.9% всех частиц 7.1 микрон и больше в соответствии с ISO 16889
Удаляет 99.9% все частиц 5.1 микрон и больше в соответствии с ISO 16889
Требуется замена элемента

УПРАВЛЕНИЕ ИСПАРЕНИЕМ ВОДЫ

В процессе дистилляции, при испарении воды из масла, формируется маслянистая водная пена, которая вытягивается вакуумным насосом. Так как пена перекачивается через конденсатор при помощи всасывания вакуумным насосом, пена заволакивает конденсатор изнутри, сокращая теплопередачу. В дополнение маслянистая пена выводится через систему сброса сточных вод, требуя дальнейшей обработки отходов.

ЕМКОСТИ ФИЛЬТРОВАНИЯ

Емкости фильтров из углеродистой стали. Емкости под давлением предварительной фильтрации и тонкой очистки рассчитаны на максимальное рабочее давление 150 PSIG (10,5 кг/cм²) при 250 F (121°C).

ВСАСЫВАЮЩИЙ И НАГНЕТАТЕЛЬНЫЙ ШЛАНГИ/РУКАВА

Всасывающий и нагнетательный шланги/рукава длиной 10 футов (3 метра) включены в комплект стандартного оборудования.

ИЗОЛИРУЮЩИЕ КЛАПАНЫ

Обеспечивают удобную изоляцию системы для замены фильтров.
NEMA 4 / IP54 Защита (опционально): рекомендовано для установки вне помещения. Защищает от пыли, дождя и сточных вод.
NEMA 4X (опционально)
Рекомендовано для установок, где возможна коррозия. Защищает против коррозии, пыли, дождя, сточных вод.
Взрывозащита (опционально): система спроектирована для использования в зоне класс I, раздел II, группа C & D .
Обновление ISO 680 (опционально): система спроектирована для обработки масел с вязкостью до ISO 680.
380 В переменного тока / 3 фазы / 50 Hz или 575 В переменного тока / 3 фазы / 60 Hz (опционально): 460 В переменного тока – это стандартное рабочее напряжение, но доступно также 380 В переменного тока и 575 В переменного тока.
Подъемные проушины (опционально): Подъемные проушины дополнительно установлены на крышке емкости фильтрования и спроектированы для поднятия сверху при помощи подъемных устройств.

Стандартное оборудование

• Вакуумная камера технологической башни с рассеивающими элементами
• Предварительный фильтр с дифференциальным манометром
  фильтрационный элемент – 7 микрон (β7=1000)
• Конечный фильтр с дифференциальным манометром
  фильтрационный элемент – 5 микрон (β5=1000)
• Жидкостно-кольцевой вакуумный насос (0,42 м³/мин)
• 600 галлонов в час (2,27 м³/ч) технологический расход
• Уплотнения из бутадиен-нитрильного каучука
• Нагреватель масла 50 кВт
• Напряжение: 480 VAC/60 Гц/3 фазы (ном. ток нагрузки = 70)
• Расчетная панель управления NEMA 4 (влагостойкая и пылезащищенная)
• Шланги/рукава: 1,5 дюймов каждый шланг на всасе и 1 дюйм на нагнетании (10 футов каждый)
• Вес: 3850 фунтов (1750 кг)
• Портативный, с 6-дюймовыми литыми роликами
• Габариты: 72 дюйма Дх48 дюймов Шх86 дюймов В (1830 мм х 1220 мм х 2185 мм)
• Одна инструкция по эксплуатации

Технология обеспечивает удаление воды из различных жидкостей и для применений, где невозможно использовать коалесцирование. Данная система обеспечивает уровень очистки с содержанием воды менее чем 25 ppm по ISO 16/14/11. Жидкости, для которых успешно используется предложенная технология:

• СМАЗОЧНОЕ МАСЛО
• МАСЛО ДЛЯ ГИДРОСИСТЕМ
• ТРАНСФОРМАТОРНОЕ МАСЛО – технология устраняет разрушающую воду из трансформаторного масла, обеспечивая необходимое охлаждения, изоляцию и защиту от коррозии для трансформатора.

• Turbine oil purification filters and systems
• Filter und Anlagen zur Turbinenölreinigung
• Plantas y filtros para purificación de aceite para turbinas
• タービン油処理フィルタ