Данный тип фильтров представляет собой аппарат непрерывного действия, работающий под вакуумом. В вакуум-фильтре движение фильтрата и направление действия силы тяжести совпадают.
Перфорированная резиновая лента перемещается с помощью приводного и натяжного барабана по замкнутому контуру. Ткань, являющаяся фильтровальной перегородкой, прижимается к ленте при помощи роликов. Суспензия подается из лотка на фильтрующую ткань. Фильтрат под действием разности давлений перемещается в вакуум - камеры, расположенные под лентой, а после этого выводится из аппарата. Осадок, образующийся на фильтровальной ткани, промывается жидкостью, подающейся из форсунок. Жидкость для промывки отсасывается в другие вакуум-камеры, после чего также отводится из аппарата.
Осадок подсушивается с помощью вакуума. Далее он отделяется от ткани при перегибе ленты через валик, и далее сбрасывается в бункер. Фильтрованная ткань регенерируется на обратном пути между роликами. Регенерация заключается в очистке при помощи механических щеток, промывке жидкостью и пропаривании.
Достоинствами ленточных вакуум-фильтров являются простота устройства, отсутствие распределительной головки, возможность обезвоживания осадка и благоприятные условия промывки. Благодаря тому, что осадок легко снимается и возможна регенерация ткани, ленточные фильтры могут применяться для работы с труднофильтруемыми суспензиями.
Фильтрование осуществляется с использованием пористой перегородки. Во время процесса с одной стороны перегородки накапливается слой твердых частиц (осадок), а с другой - фильтрованная жидкость (фильтрат), проходящая сквозь перегородку. Для фильтрования необходимо, чтобы давление суспензии было выше, чем давление по другую сторону перегородки. Такие условия создаются за счет массы суспензии, путем ее нагнетания с помощью насосов, давлением газа, созданием вакуума с другой стороны перегородки.
Устройство вакуум-фильтра изображено на чертеже выше. В таком устройстве на пустотелом валу находятся диски, состоящие из секторов (как правило, изготовленных из алюминия) и обтянутые фильтрующей тканью. Вал с дисками вращается со скоростью не более 3 об/мин в резервуаре, куда подается суспензия для фильтрации. Когда внутри дисков вакуумным насосом, присоединенным к фильтру также как в случае барабанного вакуум-фильтра, создается разрежение, то жидкость проходит сквозь ткань внутрь дисков.
На фильтрующей поверхности каждого диска остается осадок, который прилипает к ней в виде лепешек. Толщина таких лепешек зависит в первую очередь от свойства осадка.
Смена циклов работы в дисковом вакуум-фильтре происходит точно так же, как и в барабанном фильтре.
Дисковые вакуум-фильтры представляют собой фильтровальное оборудование с вращающимися дисками (или барабанами), главной задачей которого является разделение суспензий с примерно одинаковыми по размеру частицами твердой фазы с умеренной скоростью их осаждения.
Фильтры вакуумные дисковые используют, главным образом, в случае образования при вакуум-фильтровании за короткий промежуток времени (не более 3-х минут) слоя осадка, толщиной не менее 8 миллиметров. При этом самые крупные частицы твердой фазы, которых допускается минимум 20 процентов от ее общего количества, должны иметь скорость осаждения не более 18 миллиметров в секунду.
Суспензия, которую собираются подвергать разделению в дисковом вакуум-фильтре, должна быть абсолютно безопасной, а ее жидкая фаза в вакуумной среде не должна кристаллизоваться. К вакуумному фильтрованию не допускается легколетучая, огне- и взрывоопасная, а также ядосодержащая суспензия. Осадок, образующийся на фильтровальном оборудовании, в дальнейшем не промывается. При просушке допускается лишь незначительное его растрескивание.
Дисковые вакуум-фильтры сегодня используют, в основном, в таких отраслях промышленности, как угольная, рудная и металлургическая.
Дисковый вакуум-фильтр состоит из корыта, распределительной головки и нескольких дисков, установленных на ячейковый вращающийся вал. Каждый из дисков имеет определенное количество (от 12 до 18) отдельных полых секторов, обтянутых фильтровальной тканью, либо же сеткой. Сами сектора могут быть выполнены из металла, либо же полипропилена. Полый вал установлен горизонтально в опорных подшипниках и имеет две стенки (наружную и внутреннюю), между которыми расположены каналы (ячейки) соответственно в количестве от 12 до 18 штук. Каналы и полости секторов между собой сообщаются. Ячейки имеют выход на поверхность полого вала с плотно прижатой к ней неподвижной распределительной головкой, которая состоит из четырех камер, куда подведены трубопроводы вакуума.
Когда вал начинает вращаться все секторы друг за другом начинают сообщаться с камерами распределительной головки. В фильтровальной зоне происходит поступление фильтрата под вакуумом в полость сектора через фильтровальную перегородку. После чего фильтрат отводится из оборудования через ячейки вала и камеру, сообщающуюся с линией вакуума. Твердая фаза, при этом, задерживается и накапливается на поверхности фильтровальной перегородки, образуя тем самым всего за несколько минут довольно толстый слой осадка.
В двух других зонах (обезвоживание и просушка) происходит отсасывание свободной жидкости из осадка, после чего она удаляется из оборудования через специально предназначенные для этого камеры.
Через еще одну камеру в секции подается сжатый воздух, который отделяет осадок от перегородки, а затем происходит окончательное снятие осадка ножом. Импульсную подачу сжатого воздуха осуществляет клапан отдувки. В регенерирующей зоне через еще одну камеру производится подача воздуха или пара, за счет чего происходит регенерация фильтровальной ткани.
Стоит отметить, что зону регенерации используют лишь в том случае, если осадок забил фильтровальную перегородку. Фильтры, выполненные из углеродистой стали, имеют литой ячейковый вал, состоящий из нескольких отдельных частей. Оборудование, изготовленное из коррозионностойкой стали, оснащено сварным валом, состоящим из цельных по длине отдельных секций.
Корыто вакуумного дискового фильтра, как правило, имеет сварную конструкцию, в которой предусмотрен переливной желоб, обеспечивающий постоянный уровень суспензии. Вращательная мешалка оснащена отдельным приводом. Распределительная головка дискового вакуум-фильтра полностью литая и имеет штуцеры для отведения фильтрата из фильтровальной зоны, а так же штуцера зоны просушки, через которые осуществляется подача сжатого воздуха на отдувку осадка и регенерацию фильтровальной ткани.
Оборудование, имеющее поверхность фильтрования до 51 квадратного метра, оснащено лишь одной распределительной головкой, все другие фильтры с поверхность фильтрования выше этой цифры — двумя головками.
При проектировании данных аппаратов на прочность следует рассчитывать все основные компоненты: парное соединение цапф с торцовой стенкой (барабан с цапфами для проведения расчетов рассматривают как балку на двух опорах); торцевая стенка барабана (расчетная схема стенки выглядит как круглая пластина с расположенными радиально ребрами жесткости, в центре пластины цапфа передает сосредоточенный момент, а наружный контур торцевой стенки принят для расчетов как защемленный); обод барабана цилиндрической формы, подвергающийся воздействию гидростатического давления со стороны суспензии; усилие от механизма сбора осадка и изгибающий момент, возникающий благодаря силе тяжести самого барабана.
Барабанный вакуум-фильтр представляет собой вращающийся цилиндрический перфорированный барабан, покрытый металлической сеткой с прилегающей к ней фильтровальной тканью.
В химической промышленности чаще всего применяются барабанные вакуум-фильтры, имеющие наружную фильтрующую поверхность. Такие фильтры характеризуются простотой в эксплуатации, хорошей скоростью фильтрации, а также пригодностью для обработки различных видов суспензий.
Расчет фильтров для суспензий производится в два этапа. Сначала необходимо определить общую поверхность фильтрации и в зависимости от него выбирают число фильтров, а также их типоразмер. Следующий этап заключается в уточнение производительности выбранного фильтрата, а также количества фильтров.
Зона I является зоной фильтрования, а также подсушки осадка. В этой зоне ячейки соединяются с линией вакуума. По действием перепада давления фильтрат проходить через фильтровальную ткань, перфорацию барабана и сетку в середину ячейки. После этого фильтрат по трубе выводится из аппарата. При этом на наружной поверхности ткани происходит формирование осадка. Когда ячейки выходят из суспензии, осадок частично подсушивается.
Зона II – зона, в которой проходит промывка осадка и его сушка. В этой зоне ячейки соединины с линией вакуума. Устройство подает промывную жидкость, проходящую через осадок, а после этого по трубам выводится из аппарата. В тех местах, где жидкость не поступает, осадок высушивается.
Зона III является зоной съема осадка. В этой зоне ячейки соединяются с линией сжатого воздуха для разрыхления осадока и облегчения его удаления. После этого при помощи ножа осадок снимается с поверхности ткани.
Зона IV – зона, в которой происходит регенерация фильтровальной перегородки при помощи продувки сжатым воздухом, что освобождает ее от твердых частиц, которые остались на перегородке после предыдущих стадий.
После окончания всех этапов цикл повторяется. На всех участках фильтра операции происходят последовательно, но участки работают вне зависимости друг от друга. Таким образом, процесс фильтрации протекает непрерывно. В процессе вращения барабана ячейки проходят мертвые зоны, где они отсоединены от источника вакуума и сжатого газа.
В корыте для суспензии происходит процесс осаждения твердых частиц под действием силы тяжести. При этом процесс происходит в направлении противоположном направлению движения фильтрата. Из-за этого возникает необходимость перемешивать суспензии мешалкой.
В качестве исходных данных для расчета фильтра используется необходимая производительность по фильтрату, а также массовая концентрация твердых веществ в суспензии и перепад давления при промывке и фильтровании. Помимо этого, в процессе экспериментов необходимо определить такие константы фильтрования, как влажность осадка после фильтрации, удельное сопротивление осадка и фильтровальной перегородки, продолжительность процесса сушки осадка и высоту слоя осадка. Данные исследования проводятся на лабораторной ячейке.
Перед тем как проводить расчет на основании разбивки фильтра на технические зоны, необходимо задать значения углов сектора предварительной сушки осадка, мертвых зон, зон съема осадка, а также регенерации фильтровальной перегородки.
Продолжительность полного цикла фильтра равна величине, обратной частоте вращения барабана:
τц = 1/n
А для вычисления общей поверхности фильтрования используется формула:
В процессе вращения барабана ячейки проходят мертвые зоны, где они отсоединены от источника вакуума и сжатого газа.
Fоб = (Q·τц)/(υфуд·Kп)
в которой Vоб является заданной производительностью по фильтрату (в м3/с),
Кп – это поправочный коэффициент, учитывающий необходимость увеличения поверхности фильтрования из-за того, что увеличивается сопротивляемость перегородки при многократном использовании (Кn=0,8), Ѵфуд является удельным объемом фильтрата, который находится по формуле:
υфуд = hос / x0
где hос – высота слоя осадка на фильтре, м;
x0 – отношение объема осадка на фильтре к объему образующегося фильтрата.
После того, как было найдено значение Fоб, выбирают типоразмер фильтра из каталога, а также определяют количество фильтров, которое будет необходимо для поддержания нужной производительности.
После этого необходимо проверить пригодность выбранного фильтра. Чтобы это сделать, устанавливают соответствие частоты вращения барабана диапазону частот, который указан в каталоге. Помимо этого, сравниваются рассчитанные и стандартные углы сектора фильтрования. В том случае, если частота больше той, которая указана в диапазоне частот, или если угол фильтрования больше, чем стандартный, необходимо повторить расчеты, задав другую высоту слоя осадка.
После этого проводится уточненный расчет фильтра. Распределение технических зон определяют по каталогу. А частоту вращения барабана берут наименьшую из тех, которые были вычислены по формулам:
n1 = φф / (360·τф)
n2 = (φпр+φс2) / (360·(τпр+τс2))
Где φф, φпр, φс2 – углы секторов фильтрации, промывки и сушки;
τф, τпр, τс2 – продолжительность фильтрования, промывки и сушки.
Складывается из семи операций:
На первых четырех этапах ячейки подключены к линии вакуума, на последних трех – сообщаются с линией сжатого воздуха.
На время продувки тонкая спиралеобразная проволока прижимает фильтровальную ткань к поверхности барабана, чтобы исключить возможность ее растяжения. В отдельных случаях в осадке могут появиться трещины. Это приведет к растрескиванию слоя и нарушению вакуума за счет того что воздух будет поступать через трещины. В таких случаях трещины заглаживаются покровной лентой, которая перемещается по поверхности осадка.
Для удаления осадка используются различные способы в зависимости от его структуры и толщины:
При разделении тонкодисперсных суспензий поры фильтровального материала быстро закупориваются. По этой причине вместо фильтровальной ткани используют намывную зернистую перегородку толщиной 50-75 мм. Материалом для нее часто служат зерна кизельгура. Процесс фильтрования выглядит следующим образом: в корыто подают густую суспензию зернистого материала, выключают съемное устройство и запускают работу фильтра на 30-60 минут. За это время накапливается осадок нужной толщины. Далее в корыто подают суспензию для фильтрования. В процессе разделения суспензии намывной слой с осевшим на него осадком постепенно срезается ножом. Нож перемещается очень медленно и проходит около 0,01-0,05 мм при одном обороте барабана. По мере истончения намывной слой регенерируют.
Площадь рабочей поверхности барабанных ячейковых вакуум-фильтров составляет до 50 м². Диаметр барабана составляет 1-4 м, длина – 0,2-5 м. Вращение барабана происходит со скоростью 0,1-3 об/мин. Для приведения барабана в действие используется электромотор мощностью 0,1-4,5 кВт. Фильтровальные материалы выбирают в зависимости от рода суспензии.
Техническое описание:
Наименование | Спецификация | Материал |
---|---|---|
Ширина ленты | 2.6 м | |
Эффективная длина фильтрации | 14 м | |
Вакуумная камера | 6 шт. | SS 304 L |
Длина каждой вакуумной камеры | 2.6 м | |
Площадь фильтрации, эффективная | 42 м² | |
Рамочный фильтр | Профильное исполнение | Низкоуглеродистая сталь с эпоксидным покрытием |
Ведомый и ведущий барабан | 1150 мм | Низкоуглеродистая сталь с резиновым покрытием, ось – нерж. сталь EN3A |
Ролики ткани | 15 No.s – d126/d180 | Низкоуглеродистая сталь с резиновым покрытием, ось – нерж. сталь EN3A |
Поддерживающий ролик | 7 шт., d=418 | |
Несущая лента | 30 мм толщина | каучук |
Опорная система ленты | Воздушная камера | Передняя часть – нерж. сталь SS 304, передние лапы - Низкоуглеродистая сталь с резиновым покрытием |
Ленты износа | толщина 6 мм | PVC-ПВХ/PY |
Уплотнительная лента (полоса) | партия | Сверхплотный PE - полиэтилен(UHMWPE – сверхвысокомолекулярный подиэтилен) |
Распределительные трубы с форсунками системы регенерации ткани | 50NB, 6 шт. | SS304L |
Фильтровальная ткань | полипропилен | |
Система направляющих ткани | Комплект (сильфоны, датчик, воздушный клапан) | MSEP, SS 304 |
Прижимной ролик на входе | диаметр 418 м | полипропилен, ось |
Манифольд питателя | Двойной тип «ласточкин хвост» | SS304L |
Разделитель (перегородка) | 1 шт. | каучук |
Разгрузочный лоток (желоб) | 1 шт. | Низкоуглеродистая сталь с резиновым покрытием |
Защиты | В ведущей/приводной зоне | Низкоуглеродистая сталь с пластиковым покрытием |
Трубопроводы фильтра | 450 мм | Низкоуглеродистая сталь с резиновым покрытием |
Ресивер | 1 шт. | Низкоуглеродистая сталь с резиновым покрытием |
- Длина | 3810 мм | |
- Диаметр | 2540 мм | |
- Вход фильтрата | 600 NB | |
- Сброс газа | 500 NB | |
- Выход жидкости | 200 NB | |
Влагоотделитель | 1 шт. | Низкоуглеродистая сталь с резиновым покрытием |
- Длина | 2400 мм | |
- Диам. | 1600 мм | |
- Вход газа | 500 NB | |
- Выход газа | 500 NB | |
- Выход жидкости | 100 NB | |
Вакуумный насос | 1x14600 м³/ч при 550 мм ртутного столба | CI |
Двигатель фильтра | 60 м³/ч | CI |
Воздухоотделитель | 1x7200 м³/ч при 300 мм в.с. | MS |
Вакуумные трубы | 18 шт., 100 мм внутр. диам. | PVC - ПВХ |
Объем поставки:
Наименование | Кол-во, шт. |
---|---|
Двигатель с редуктором | 1 шт. |
Рама фильтра | 1 комплект |
Несущая лента | 1 шт. |
Ведомый и ведущий барабан | 1+1 шт. |
Питатель-распределитель | 1 шт. |
Разделители (перегородки) | 1 шт. |
Прижимной ролик на входе | 1 шт. |
Фильтровальная ткань | 1 шт. |
Вакуумная камера | 6 шт. |
Ролики ткани | 15 шт. |
Ролики ленты | 7 шт. |
Опорная система фильтровальной ткани (воздушные камеры) | 1 комплект |
Ленты износа, уплотнительные ленты | 1 комплект |
Распределительные трубы с форсункой системы регенерации ткани | 6 шт. |
Защита | В ведущей/приводной зоне |
Разгрузочный лоток | 1 шт. |
Трубопровод фильтра | 18 шт. |
Ресиверы фильтрата | 1 шт. |
Влагоотделитель | 1 шт. |
Вакуумная труба | 1 шт. |
Вакуумный насос двигателем | 1 шт. |
Воздуходувка с двигателем | 1 шт. |
Насос фильтрата с двигателем | 2 шт.(1 рабочий, 1 в резерве) |
Управление и КИП: | |
- Датчик останова ткани | 2 шт. |
- Выключатель двигателя во время останова ткани | 2 шт. |
- Концевой выключатель системы натяжения фильтроткани | 2 шт. |
- Датчик останова ленты | 2 шт. |
- Выключатель двигателя во время останова ленты | 2 шт. |
- Вытяжная проволока аварийного останова | 4 шт. |
- Реле системы регенерации фильтровальной ткани | 1 шт. |
- Ультразвуковой датчик уровня фильтрата в ресивере | 1шт. |
- Реле потребления уплотняющей воды вакуумного насоса | 1 шт. |
- Манометр уплотняющей воды вакуумного насоса | 1 шт. |
- Реле потребления уплотняющей воды вакуумной камеры | 1 шт. |
- Датчик измерения толщины кека | 1 шт. |
Панель управления | 1 шт. |
Запчасти для установки фильтров:
Запчасти на 1 год:
Вакуум-фильтр с вращающимися барабаном:
Материальное исполнение:
Герметизация
Основные тех. данные:
Диаметр барабана: | 2600 мм. | Ширина диаметра: | 2610 мм. | Площадь фильтрации: | 20 м.2 | Скорость вращения: | 0.2~1 об/мин. | Частота смешивания: | 18 раз в мин. | Мощность главного двигателя: | 3 кВт. | Размеры фильтра: | 4.8x3.7x3.1(м) (ДxШxВ). | Масса оборудования: | 6400 кг. |
Рабочий барабан
Привод барабана.
Удаление осадка
Промывочная труба
Емкость для суспензии
Система смешивания
Оборудование не включенная в поставку:
Производительность суспензии угольного флотоконцентрата, не менее:
Наименование параметров | Значение |
-при концентрации твердой фазы в суспензии | 219000 кг/час | -при зольности | 260 кг/м3 | -при содержании в суспензии класса менее 0,05мм | 6 % | -при плотности суспензии | 40%1100кг/м3 |
Установка состоит из ряда дисков, установленных на подвесном полом валу в фильтрующей емкости. Каждый диск состоит из нескольких секторов, покрытых фильтрующем элементом. Планетарной редуктор привода, обеспечивает скорость вращения вала 0.2 –1.2 оборота. Бронзовые подшипники с автоматической смазкой, обеспечивая надежный длительный срок эксплуатации.
Преимущества
Опасные участки окрашены в желтый цвет. Все поверхности покрыты ржавчиной ингибитор перед пересылкой. Все смачиваемые детали из нержавеющей стали оставляют без покрытия.
Площадь фильтрации | 245 m2 | Габариты: | высота 4300 мм, ширина 4500 мм, длинна 8500 мм. | Масса | 17тонн | Количество дисков | 12 | Диаметр диска | 3800 мм. |
Площадь фильтрации 40m2
Мощность главного двигателя 22KW
Эффективная ширина резиновой ленты 2500mm
Скорость движения ленты 0.5~12m/min
Давление воды промывки ткани 0.4MPa
Расход воды промывки ткани 6-7 m3/ч(рециркуляция)
Расход вакуума 160m3/min (0.04Mpa)
Расход воздуха 0.5m3/min
Степень вакуума 0.053MPa
Давление воды уплотнения 0.2MPa
Расход воды уплотнения 1-1.5 m3/ч Вес установки (т) 24 т(±5%)
Материальное исполнение основных узлов, соприкасающихся с жидкостью, дуплексная сталь 2205
Материал скребка: дуплексная сталь 2205
Остальные узлы, не соприкасающиеся с жидкостью: SS316L
Площадь фильтрации: 10 м2.
Скорость вращения: 0,13-1,06 об/мин.
Мощность привода: 1,5 и 2,2 кВт.
Скорость перемешивания: 40 об/мин.
Метод выгрузки: сребковый.
Уровень шума: 80dB(A)
Материальное исполнение в контакте с жидкостью: дуплексная сталь 2205
Другие материалы, не контактирующие с жидкостью: SS316L.
Диаметр 1600мм,
Давление ≤0,1 мПа.
Материальное исполнение SS316L.
Глубина вакуума ≥ 0,085 мПа
Производительность 53 м3/час.
Объем воды 5,6-7,2 м3/час.
Материальное исполнение SS316L
Работа оборудования основана на функции вакуума удерживания твёрдых частиц на фильтрационной поверхности. Фильтрат проходит через фильтрующую систему и отводится трубопроводом.
Скорость вращения барабана регулируется частотным регулятором.
Перемешивание обеспечивает исключение осадкообразования.
Напряжение питания приводом 380 V 50 Гц.
Материальное исполнение:
Конструкции, контактирующие в технологическом процессе с агрессивной средой выполнены из SS316Ti.
Поверхность, не соприкасающаяся с продуктами, выполнены из углеродистой стали с защитным покрытием.
Подшипник скольжения выполнен из латунного сплава.
Герметизация
Уплотнительные контактирующие с процессом элементы выполнены из кислотощелочестойкого каучука или ПТФЭ.
Уплотнительные элементы, используемые в деталях смазки, выполнены из маслостойкой резины или фетра.
Основные тех. данные:
Площадь фильтрации: 10 м2.
Скорость вращения: 0.1~2 об/мин.
Частота смешивания: 22 раз в мин.
Мощность главного двигателя: 2,2 кВт.
Размеры фильтра: 3,4x347x3,4(м) (ДxШxВ).
Масса оборудования: 4800 кг.
Рабочий барабан
Барабан изготовлен из SS316Ti состоящий из 20 фильтровальных камер, подсоединенных с распределительным клапаном.
Корпус барабана, а также панели изготовлены из нержавеющей стали. Барабан имеет сварную конструкцию. Все сварочные соединения испытываются на отсутствие протечек.
Фильтрующая среда
Поверхность барабана покрыта полипропиленовыми фильтрующими панелями для фиксации фильтрационной ткани.
Привод барабана.
Вращение барабана от 0.1~2 об/мин.
Двигатель соединен с турбинным зубчатым редуктором через эластичную муфту.
Удаление осадка
Производится в два этапа. Первоначально, сжатым воздухом снимается большая часть твердых частиц, а затем скребком удаляется окончательно остаток.
Промывочная труба
В верхней части расположены 4 линии промывочных труб, смывающих отфильтрованный осадок форсунками.
Емкость для суспензии
Это главный компонент для cохранения жидкой суспензии, удерживающий подшипник, систему передачи и скребок.
Емкость суспензии выполнена из сварной конструкции. Части, соприкасающиеся с продуктом, выполнены из SS316Ti. Детали рамы выполнены из углеродистой стали, с защитным покрытием.
Вдоль рабочей стороны расположены впускные отверстия для промывочной жидкости и каналы для перетекания с фланцевым соединением DN150. В основании стороны передачи и рабочей стороны расположено смотровое отверстие для визуального контроля и промывки дна емкости. В основании емкости имеется сливное отверстие для остаточной грязи.
Система смешивания
Состоит из мешалки, двигателя и зубчатой передачи, частота смешивания – 22 в мин.
Мешкала выполнена из нержавеющей стали.
Оборудование не включенная в поставку:
Вакуумный насос.
Клапаны и трубопроводы между фильтром и доп. оборудованием
Кабеля между шкафом управления, двигателем и блоком управления на месте.
Инженеры всегда готовы проконсультировать или предоставить дополнительную техническую информацию по предлагаемым вакуумным фильтрам.
Технический департамент: info@intech-gmbh.ru, тел. +7 (499) 261-08-45.
Центральный сайт компании Интех ГмбХ
Филиал компании в Казахстане – ТОО "Интех СА"